吸塑包装
吸塑包装是一种通过热塑成型技术制造塑料制品，并借助专业设备完成产品封装的工艺统称。
概述技术简介
吸塑产品主要采用优质聚氯乙稀、聚对苯二甲酸乙二醇酯、PP、PS、GAG及植绒等塑料材料，生产涵盖电子、文具、玩具、五金、食品、日化礼品等领域的多规格高档包装。吸塑包装以优越的性价比和产品美化能力，显著提升商品吸引力。
核心优势
一、吸塑包装能有效提升产品附加值与品牌形象，兼具造型设计与传播功能，对企业品牌建设和市场认知度产生深远影响。
二、该包装具备展示与保护双重功能，特别适合小型商品在超市货架的悬挂或摆放需求，通过直观展示激发消费者购买欲望。
三、提供分隔、防震和衬托功能，广泛应用于电子元件、工业零件、化妆品等多品类小件产品包装，增强产品整体性与美观度。
技术详解主要制品
常见制品包括：泡壳、托盘、吸塑盒，亦称真空罩或泡罩。
生产设备
关键设备涵盖：吸塑包装机、成型机、冲床、封口机、高频机与折边机。
成品分类
按封装形式分为：插卡、吸卡、双泡壳、半泡壳、对折泡壳及三折泡壳等类型。
原料体系
主要采用聚氯乙稀、PS、PP、聚对苯二甲酸乙二醇酯、petg及植绒、抗静电、导电等特种材料。
工艺流程1：模具加工：依据样品规格制作吸塑模具，通常采用石膏材质，亦可使用木雕或金属模具。石膏模具需经干燥钻孔后以明矾饱和液进行硬化处理。
2：片材处理：将裁切后的塑料片材置于加热柜中固定，转入恒温炉进行软化预处理。
3：真空成型：软化的片材在真空室内吸附于模具表面，冷却后形成与模具吻合的凹型包装。
4：后期加工：对成型产品进行修边整理后即可包装出厂。
成本构成产品单价=材料成本+能耗+人工运输+利润
能耗占比约材料成本的8%，人工成本约占10%，运输成本依距离浮动，利润率通常为12%-20%。材料成本需综合考量：
原料价格：根据用途选定材质与等级 胶片厚度：依据产品形状与厚度需求 排版数量：结合外形尺寸优化排版方案 材料损耗率：受产品形状、产量及设备适配度影响
成本计算公式
材料成本=吨价原料/吨料产出数量
吨料产出数量=吨料长度/（模板长度+4-15cm拉伸边）×排版数×（100%-损耗率）
吨料长度=1吨/材料密度/厚度/底盘宽度
其中密度（聚氯乙稀1.36T/M3）、底盘宽度（0.51-1.20M）等参数需经验化估算
材料特性一、PVC片材：韧性好阻燃性强，热合性能优异，但燃烧产生氯气。可分环保与非环保型，适用透明、彩色、植绒等多类制品，广泛用于玩具、电子、化妆品包装。
二、PS硬片：密度低易燃烧，产生含苯乙烯气体，多用于工业托盘。作为新型环保材料，在医药、食品领域应用显著。
三、PET硬片：高韧性高透明度，环保可回收，逐步替代PVC但成本较高。欧美市场首选材料，但因高熔点增加封装难度。
四、petg材料：为解决PET高熔点开发的复合材质，适用于电子、食品高端包装。优势包括：
1.卓越透光性与表面光洁度
2.优良印刷适应性与金属处理能力
3.高强度力学性能
4.优异隔氧防潮特性
5.耐化学腐蚀性强
6.符合食品医药卫生标准，可耐受射线消毒
7.环保可回收，焚烧无污染，满足ROSH标准
五、PP片材：以聚丙烯为基础，添加色母与增强剂制成。无毒阻隔性好，适用于农产品、冷冻食品如冰淇淋盒包装。支持丝印、烫金及微波加热，但存在尺寸精度低、易老化等缺点。
特性总结1）卓越保护性
2）透明可视化
3）操作便捷性
4）轻量化设计
模具类型吸塑模具主要分石膏模、电镀铜模和铝模三类
石膏模：半湿状态雕刻成型，成本低易修改但精度有限，适合打样或小批量生产。
铝模：通过车床加工铝锭制成，精度高耐用性强，适用于高精度需求领域。
电镀铜模：石膏模电镀铜壳而成，兼具光洁度与成本优势，是最常用模具类型。
专业术语吸塑：通过加热软化塑料片材，真空吸附模具成型的技术，广泛应用于包装装饰行业。
吸塑包装：涵盖制品与设备的完整体系，包括泡壳、托盘等产品及成型机、封口机等设备。
泡壳：透明塑料凸形罩体，起保护美化作用，别称泡罩、真空罩。
托盘：塑料凹槽内托，用于产品固定与保护。
植绒内托：表面粘附绒材料的特种托盘，提升包装档次感。
抗静电托盘：表面电阻＜10^11Ω的特种托盘，适用于电子产品包装。
吸塑模具：带真空吸附孔的成型工具，按等级分石膏模、电镀铜模和铝模。
吸塑成型：热软片材吸附模具成型的核心工艺。
吸塑裁切：冲床刀模分割成型片材的工序。
折边：泡壳三边折背处理，便于纸卡插入的插卡包装工艺。
热合封口：纸卡与泡壳通过吸塑油热粘合的封装技术。
高频封口：高周波粘合泡壳形成双泡壳包装的工艺。
超声波封口：超声波粘合技术，适用聚氯乙稀、petg及PET材料，无电磁伤害特性适合电子产品封装。
质量管控晶点现象：材料表面杂质凸点，严重影响外观。需加强片材入厂检验，与供应商协同管控原料纯度。
厚度不均：由上架定位、片材质量、温度控制等因素导致。需优化设备调试与工艺参数匹配。
拉线缺陷：产品边缘凸起线痕，与模具结构、设备操作及温度调控相关。需提升模具精度与工艺控制水平。
水波纹与气泡：材料表面水印或泡点，影响外观品质。水波纹与片材生产速度相关，气泡源于生产温度过高或空气渗入。必须实施材料进场前质量筛查。
刮痕问题：表面划伤多源于人工操作碰撞。需推行手套操作、平台清洁等标准化作业流程。
行业展望第一阶段
2004年中国包装工业总产值突破3000亿元，年增7%，其中纸包装1900万吨，塑料504万吨，金属288万吨，玻璃1050万吨，包装机械67万台套。
第二阶段2006-2010年间年均增速7%，2010年总产值达4500亿元。
第三阶段2011-2015年保持6%年增长，2015年总产值突破6000亿元。纸包装达3600万吨，塑料946万吨，金属491万吨，玻璃1550万吨，机械120万台套。
第四阶段产业结构向低消耗、高优化方向转型，消费升级与可持续发展需求推动行业技术进步，中高档原材料与设备进口持续增长。
第五阶段：至2020年，建成科技领先、效益显著、资源集约、环境友好的现代化包装工业体系。
参考资料 >
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